凭借AS9100认证，企业提升过程控制能力，满足行业特殊需求

在航空航天领域，产品质量与过程可靠性直接关系到飞行安全与任务成败，行业对过程控制的要求远超普通制造业。AS9100 认证作为国际航空航天质量管理体系的核心标准，为企业构建了一套覆盖全流程的过程控制框架，不仅能帮助企业满足行业对安全性、可追溯性、风险管控等特殊需求，更能通过系统化的过程优化，实现从 “合规达标” 到 “卓越运营” 的跨越，成为企业跻身全球航空供应链的关键通行证。

一、AS9100 认证：航空航天过程控制的 “黄金准则”

AS9100 认证在 ISO9001 基础上，针对航空航天行业的特殊性增加了多项严苛要求，其核心在于通过 “过程方法” 实现对产品全生命周期的精准管控。与普通制造业相比，航空航天行业的过程控制面临三大特殊挑战：零缺陷容忍（任何微小瑕疵都可能引发灾难性后果）、全链路追溯（从原材料到成品的每一个环节都需可追溯）、复杂供应链协同（涉及上千家供应商的过程一致性管理）。

AS9100 认证通过明确的条款要求，为解决这些挑战提供了系统化方案：

在设计开发阶段，要求企业采用 “稳健设计” 方法，通过 FMEA（失效模式与影响分析）识别潜在风险，例如某发动机叶片企业在设计阶段就通过 FMEA 识别出 127 项潜在失效模式，并制定了针对性的防控措施；

在生产制造阶段，强调 “过程参数的固化与监控”，如航空钛合金零件的锻造过程，要求温度、压力、时间等关键参数的波动范围控制在 ±2% 以内，且需实时记录并存档；

在供应链管理阶段，要求对供应商实施 “分级管控”，对关键零部件供应商的过程能力进行定期审核，确保其生产过程与主机厂保持一致。

二、过程控制能力提升的关键路径

（一）全流程过程地图的构建

AS9100 认证要求企业将产品实现过程分解为可管理的子过程，并绘制清晰的 “过程地图”。以航空发动机燃烧室制造为例，企业需梳理从 “原材料验收→锻造→机加工→热处理→表面处理→装配→测试” 的全流程，明确每个子过程的输入（如原材料规格、图纸要求）、输出（如工序检验报告）、关键控制点（如热处理的保温时间）及过程所有者（如热处理车间主管）。

某航空零部件企业通过认证梳理出 28 个核心过程、156 个关键控制点，其中针对 “焊接过程” 就明确了包括焊材烘干温度（150±10℃）、焊接电流（180-220A）、焊后保温时间（≥2 小时）等 12 项必须严格监控的参数，并为每个参数设定了 “预警值” 和 “停机值”，当参数偏离预警值时自动提醒操作员调整，偏离停机值时设备自动停机，避免不合格品产生。

（二）特殊过程的精准管控

航空航天领域存在大量 “特殊过程”（如焊接、热处理、无损检测等），这些过程的质量无法通过后续检验完全验证，必须在过程中进行严格控制。AS9100 认证对此提出了专项要求：

人员资质认定：特殊过程操作人员需通过严格的培训和考核，取得行业认可的资质证书，例如无损检测人员需通过 ASNT（美国无损检测协会）三级认证，且需定期复核；

设备能力确认：用于特殊过程的设备（如真空热处理炉、激光焊接机）需进行 “过程能力验证”，某企业对热处理炉的温度均匀性进行验证，要求在工作区域内任意两点的温差不超过 ±5℃，并每 6 个月重新验证一次；

过程参数的数字化监控：采用物联网技术对特殊过程参数进行实时采集和存储，某企业的焊接过程监控系统可记录焊接电流、电压、速度等 10 项参数，数据保存期限长达 10 年，满足航空产品的长期追溯需求。

（三）风险管控与防错机制的融合

AS9100 认证强调 “基于风险的思维”，要求企业在过程设计和运行中主动识别并控制风险。某飞机结构件企业在认证过程中，建立了 “风险矩阵” 评估模型，从 “发生概率” 和 “影响程度” 两个维度对过程风险进行分级，对 “高风险” 项（如大型结构件的装配错位）采取 “防错措施 + 双重验证”：

防错措施：采用 “定位销 + 传感器” 的组合，当零件安装位置偏差超过 0.1mm 时，设备自动锁定并报警；

双重验证：装配完成后，先由操作员自检，再由专职检验员使用三坐标测量机复检，确保装配精度符合要求（±0.05mm）。

通过风险管控，该企业将过程不良率从 3‰降至 0.5‰以下，大幅降低了返工和报废成本。

三、满足行业特殊需求的实践成果

（一）可追溯性要求的全面满足

航空航天行业要求产品具备 “从摇篮到坟墓” 的全生命周期追溯能力，AS9100 认证对此提出了严格的追溯性管理要求。某航空发动机企业通过实施认证，建立了 “单件标识 + 批次管理” 的追溯体系：

每个零部件都有唯一的 “身份证号”（如激光打标二维码），记录其原材料批次、加工设备、操作人员、检验人员等信息；

原材料的质量证明文件（如材质单、热处理报告）与零部件标识关联，可通过系统一键查询；

当某批次原材料出现质量问题时，企业能在 2 小时内锁定使用该批次原材料的所有零部件，并评估影响范围，这种快速追溯能力在行业质量危机处理中至关重要。

（二）供应链过程的协同管控

航空产品的供应链复杂且层级多，上游供应商的过程控制能力直接影响最终产品质量。AS9100 认证要求企业对供应商的过程实施 “延伸管理”：

供应商过程审核：对一级供应商每半年开展一次过程审核，重点检查其关键过程的控制情况，某主机厂对螺栓供应商的 “冷镦过程” 进行审核，发现其润滑液浓度控制不稳定，随即要求其安装自动加液系统，确保浓度波动≤±5%；

过程绩效指标共享：与核心供应商共享过程绩效数据（如 PPM 值、过程能力指数 CPK），某企业与 5 家关键供应商建立了 “过程能力协同提升计划”，通过联合改进，将供应商的平均 CPK 值从 1.3 提升至 1.6（CPK≥1.33 为航空航天行业基本要求）；

变更管理同步：当供应商的生产过程发生变更（如更换设备、调整工艺）时，需提前向主机厂申请，经验证确认不影响质量后方可实施，某复合材料供应商计划更换树脂供应商时，主机厂要求其提供 100 件试制品进行全项测试，确认性能达标后才批准变更。

（三）应对行业法规与客户特殊要求

航空航天行业受到多国法规（如 FAA、EASA、CAAC）的严格监管，同时客户（如波音、空客、中国商飞）也会提出额外的过程控制要求。AS9100 认证的 “合规性管理” 条款帮助企业实现了对这些要求的系统化满足：

建立 “法规与客户要求数据库”，实时跟踪更新，某企业安排专职人员每周更新 FAA 的适航指令（AD）和客户的工程更改通知（ECN），确保过程控制要求与最新法规同步；

将客户特殊要求转化为内部过程文件，例如空客对 “表面处理” 的盐雾测试要求（≥1000 小时）高于行业标准，企业据此修订了《表面处理作业指导书》，并新增了盐雾测试设备的日常校准项目；

通过 “合规性评价” 定期验证过程控制的有效性，某企业每季度开展一次合规性自查，覆盖 200 余项法规和客户要求，确保过程控制无遗漏。

四、认证带来的竞争优势与价值

（一）过程稳定性与产品质量的双提升

某航空电子企业通过 AS9100 认证，将关键过程的 CPK 值从 1.0 提升至 1.6，产品一次合格率从 82% 提升至 99%，因质量问题导致的客户投诉下降 90%，不仅减少了返工成本，更赢得了客户的长期信任。

（二）进入高端航空供应链的 “敲门砖”

AS9100 认证是国际航空航天巨头选择供应商的基本门槛，某民营航空零部件企业获得认证后，成功进入波音的供应链体系，承接了 737MAX 机型的结构件订单，年营收增长 300%。

（三）过程效率与成本的优化

通过过程的系统化梳理和优化，企业消除了冗余环节，某企业的发动机部件装配时间从原来的 48 小时缩短至 24 小时，在制品库存减少 50%，年节约运营成本超 2000 万元。

结语：以过程控制为基石，筑牢航空安全防线

AS9100 认证对过程控制的要求，本质上是将航空航天行业 “零缺陷” 的安全理念转化为可执行的过程标准。正如某航空制造企业质量总监所言：“通过认证，我们将‘过程控制’从口号变成了每个工位的具体操作 —— 当每个参数都在控制范围内，每个步骤都有标准可依，产品质量自然有了保障。”

在航空航天产业快速发展的今天，企业唯有凭借 AS9100 认证构建起卓越的过程控制能力，才能满足行业的特殊需求，在全球竞争中占据一席之地，为航空安全贡献坚实力量。