航空PMA件认证全程服务：符合FAA及国内标准

在航空维修（MRO）与制造领域，PMA 件（Parts Manufacturer Approval，零部件制造人批准） 是替代原厂件的合规选择，其认证需同时满足航空安全监管的严苛要求与市场对成本、效率的需求。针对国内企业拓展国内外市场的双重需求，航空 PMA 件认证全程服务以 “FAA 14 CFR Part 21 与中国 CCAR-21 部标准” 为核心，提供从 “技术评估、文件编制、测试验证到审核通过” 的全链条支持，助力企业突破原厂技术壁垒，实现 PMA 件合规量产与市场应用。

一、PMA 件认证：打开航空零部件市场的 “双合规钥匙”

PMA 件认证的核心价值在于 “打破原厂垄断、降低维修成本”，但需通过中美两国监管机构的严格审核，其合规性是进入市场的前提：

• FAA PMA 认证：依据 FAA 14 CFR Part 21，针对出口北美及全球主流航空市场（如波音、空客机队维修），认证通过后可在 FAA 注册的航空器上使用，是企业参与国际航空供应链的 “资质凭证”；
• 国内 PMA 认证：依据中国民航局（CAAC）CCAR-21 部，针对国内民航机队（如 C919、ARJ21 及进口民航客机维修），认证通过后可纳入国内航空公司采购目录，是抢占国内 MRO 市场的 “准入门槛”。

例如，某航空紧固件企业通过 “FAA + 国内双 PMA 认证” 后，其产品既进入美国西南航空维修供应链，又成为中国国航、东方航空的合格供应商，年销售额增长 300%，且产品价格较原厂件降低 40%，大幅降低航空公司维修成本。

二、认证全程服务的核心框架：覆盖 “技术 - 文件 - 测试 - 审核” 全流程

针对 FAA 与国内 PMA 认证的共性要求（如设计合规性、质量一致性）与差异化细节（如文件格式、测试标准），全程服务分为 “前期评估、体系搭建、认证实施、证后维护” 四大阶段，确保双标准同步落地：

（一）前期评估：精准定位认证可行性

1. 产品适用性分析
   首先确认产品是否符合 PMA 认证范围（排除 “不可替代的原厂关键件”，如发动机核心转子部件），并评估技术可行性：

   • 对比原厂件图纸（需通过合法渠道获取，如客户提供、公开技术资料），分析材料、结构、性能的等效性，例如某起落架连接件 PMA 件，需验证其材质（钛合金 TC4）、力学性能（抗拉强度≥900MPa）与原厂件一致；
   • 排查专利风险，联合法务团队确认 PMA 件设计未侵犯原厂知识产权，避免认证后期因专利纠纷终止。

2. 双标准差异梳理
   明确 FAA 与国内 PMA 认证的关键差异点，提前制定适配方案：

   对比维度	FAA 14 CFR Part 21 要求	国内 CCAR-21 部要求	服务适配措施
   文件语言	全英文编制，需符合 FAA AC 21-40 指导文件	中文为主，关键文件需同步提供英文版本	组建双语文件团队，确保术语统一（如 “符合性声明” 对应 FAA 的 “Statement of Compliance”）
   测试机构	需 FAA 认可的实验室（如 NIST、FAA-ODA）	需 CAAC 认可的实验室（如中国航科院）	推荐具备中美双重资质的实验室，避免重复测试（如 SGS 航空材料实验室）
   审核流程	可通过 FAA 授权代表（ODA）加速审核	需 CAAC 现场审核，周期约 6-8 个月	提前 3 个月准备现场审核资料，模拟 CAAC 审核流程

（二）体系搭建：构建双合规的质量管理体系

PMA 件认证要求企业建立 “设计 - 生产 - 检验” 全流程质量管控体系，需同时满足 FAA AS9100 与国内 GB/T 19001-2016（航空版）要求：

1. 设计控制体系
   编制《PMA 件设计控制程序》，明确：

   • 设计输入需包含原厂件性能指标、适航要求（如 FAA TSO 标准、CAAC 适航指令）；
   • 设计输出需生成全套图纸（含尺寸公差、材料标准）、BOM 清单（关键部件需标注 PMA 件编号）；
   • 设计验证需通过 “FMEA 分析 + 样机测试”，例如某航空导管 PMA 件，需开展压力测试（1.5 倍工作压力无泄漏）、弯曲疲劳测试（10 万次循环无裂纹）。

2. 生产过程管控
   针对 PMA 件 “质量一致性” 要求，建立：

   • 关键工序监控机制：如热处理工序需实时记录炉温（偏差≤±5℃），焊接工序需留存焊缝无损检测报告（UT/PT 检测）；
   • 追溯体系：通过 MES 系统实现 “原材料批次 - 生产工序 - 检验记录 - 成品编号” 全链条追溯，符合 FAA 对 “可追溯性” 的严苛要求（记录保存期限≥10 年）。

3. 检验与测试体系
   搭建符合双标准的检验流程：

   • 入厂检验：原材料需提供航空级认证（如铝合金 2024 需符合 AMS 4027），并通过光谱分析验证成分；
   • 出厂检验：每批次 PMA 件需 100% 检验关键特性（如尺寸公差 ±0.02mm），并抽样开展性能测试（如硬度、耐腐蚀性）。

（三）认证实施：同步推进 FAA 与国内审核

1. 文件编制与提交
   按双标准要求编制认证申请文件，核心包括：

   • FAA 申请：《PMA 件申请表（FAA Form 8130-6）》、设计资料清单（含 FMEA 报告、测试数据）、质量体系符合性声明；
   • 国内申请：《民用航空零部件制造人批准书申请书》、设计符合性说明、CAAC 认可的测试报告。
     服务团队协助企业核对文件完整性，避免因 “缺页、术语错误” 导致审核延误。

2. 测试验证支持
   协调实验室完成双标准要求的测试项目，例如：

   • 材料性能测试：依据 FAA AMS 标准与国内 HB 航空标准，测试 PMA 件的拉伸强度、冲击韧性；
   • 环境适应性测试：模拟高空低温（-55℃）、湿热（40℃，95% RH）环境，验证 PMA 件性能稳定性；
   • 装机兼容性测试：在适航批准的航空器上开展装机试验，确认 PMA 件与原厂件的互换性（如电气连接件的插拔力、信号传输稳定性）。

3. 审核应对与整改
   全程陪同 FAA 与 CAAC 审核，提供技术支持：

   • 审核前：组织模拟审核，排查现场问题（如生产记录不完整、检验设备未校准）；
   • 审核中：协助解答审核员疑问，例如针对 “PMA 件与原厂件的差异点”，提供详细的等效性验证数据；
   • 审核后：针对不符合项制定整改计划（如 FAA 提出 “追溯体系不完善”，需 7 天内升级 MES 系统），确保按时完成整改并通过复核。

（四）证后维护：保障认证持续有效

PMA 件认证并非 “一劳永逸”，需持续满足双标准的监督要求：

1. 年度监督审核支持
   提前准备 FAA 与 CAAC 监督审核资料（如年度质量报告、客户投诉处理记录），协助企业通过审核，避免证书暂停。

2. 设计变更与重新认证
   若 PMA 件设计发生变更（如材料替换、结构优化），服务团队协助完成：

   • 变更影响分析（评估对性能、适航性的影响）；
   • 提交变更申请（FAA 需提交 Form 8130-9，国内需提交《设计变更申请表》）；
   • 补充测试验证（如材料替换需重新开展力学性能测试）。

3. 市场准入协助
   帮助企业将 PMA 件纳入国内外采购体系：

   • 对接 FAA 认可的航空维修企业（如 AAR、Lufthansa Technik），提供认证文件支持；
   • 协助申请国内航空公司供应商资质，参与民航局组织的 PMA 件推广会。

三、服务核心优势：解决企业 “双合规” 痛点

1. 双标准专业团队
   团队成员具备 FAA DER（委任工程代表）、CAAC 适航审核员资质，熟悉中美两国 PMA 认证流程，可快速响应企业对 “标准解读、文件编制” 的需求，避免因 “不熟悉法规” 走弯路。

2. 资源整合能力
   与国内外 10 余家航空实验室（如中国航材院、FAA-ODA 机构）建立合作，可优先安排测试档期，缩短测试周期（从常规 3 个月压缩至 1.5 个月）；同时对接航空公司、维修企业资源，助力 PMA 件快速落地应用。

3. 成本与效率优化
   通过 “双标准同步认证”，避免企业分别投入 FAA 与国内认证的重复成本（如重复测试、重复文件编制），整体认证成本降低 30%；认证周期从 “单独认证合计 18 个月” 缩短至 “同步认证 10 个月”，帮助企业快速抢占市场。

在航空零部件市场 “国产化替代” 与 “国际化拓展” 的双重趋势下，符合 FAA 与国内标准的 PMA 件是企业的核心竞争力。全程服务通过 “双合规体系搭建、全流程技术支持、资源整合赋能”，不仅帮助企业顺利通过认证，更能以 PMA 件为切入点，打破原厂垄断，在国内外航空 MRO 与制造市场中构建 “成本优势 + 合规保障” 的双重壁垒，实现从 “零部件供应商” 到 “航空产业链核心伙伴” 的升级。