航空维修企业AS9110认证一站式解决方案：从合规到卓越运营的全链路赋能

航空维修（MRO，Maintenance, Repair and Overhaul）是保障飞行安全的 “最后一道防线”—— 小到发动机叶片的裂纹修复，大到机身结构的深度检修，任何维修工艺的偏差都可能引发空难。AS9110作为航空维修领域专属的国际质量管理标准，在 ISO 9001 基础上强化了 “维修过程追溯、零部件管控、适航合规、人员资质” 等航空特殊要求，是维修企业进入全球航空供应链（如波音、空客、航空公司维修部门、第三方 MRO 巨头）的 “硬性门槛”。

针对航空维修企业的业务特性（如维修类型覆盖航线维修、基地维修、部件维修，涉及适航指令 AD、服务通告 SB 执行），本方案围绕 “标准解读 - 体系搭建 - 流程落地 - 审核通过 - 持续改进” 五大环节，提供 “定制化、可落地、高效率” 的认证全流程支持，帮助企业不仅快速拿证，更能通过认证实现维修质量与运营效率的双重提升。

一、AS9110 认证核心认知：为何是航空维修企业的 “生存与发展刚需”？

在航空维修领域，“合规” 与 “安全” 是生命线，AS9110 认证的价值远超 “一张证书”，而是企业打开市场、规避风险、赢得信任的核心工具：

1. 全球航空维修市场的 “准入通行证”

全球主流航空公司（如国航、南航、汉莎航空）、飞机制造商（如波音、空客）均将 AS9110 认证列为维修供应商的 “强制准入条件”：

波音《维修供应商质量管理要求》明确：“为波音飞机提供维修服务的企业，必须通过 AS9110 认证，确保维修过程符合航空安全标准”；

中国民航局（CAAC）在《航空器维修单位合格审定规定》（CCAR-145）中，将 AS9110 体系纳入 “推荐性质量管理框架”，通过认证的企业可缩短 CCAR-145 审定周期；

第三方 MRO 巨头（如 Lufthansa Technik、Air France Industries）在选择分包商时，AS9110 认证是 “优先合作条件”，无认证企业直接排除在投标范围外。

2. 解决航空维修核心痛点，降低运营风险

航空维修的核心风险集中在 “零部件溯源不清、维修工艺不规范、适航指令未执行、数据记录不全”，AS9110 通过标准化管控提供解决方案：

零部件管控风险：要求维修用零部件（如替换的发动机螺栓）必须 “可追溯至原始制造商”，提供 COC（合格证书）、批次报告，杜绝 “假冒伪劣零部件” 流入维修环节；

维修工艺风险：要求维修过程严格遵循 “适航指令（AD）、服务通告（SB）、维修手册（AMM）”，并记录 “每一步操作的参数、人员、设备”，避免工艺偏差；

适航合规风险：要求建立 “适航指令跟踪与执行机制”，确保每架维修飞机的 AD/SB 100% 执行，避免因未执行适航指令导致的适航处罚；

数据追溯风险：要求维修记录（如检测报告、零部件更换记录）保存 “至飞机退役后 5 年”，确保出现安全问题时可反向溯源。

3. 提升维修质量与效率，降低成本

AS9110 的标准化流程可帮助企业消除 “维修返工、零部件浪费、记录缺失” 等问题：

某发动机维修企业通过 AS9110 后，维修返工率从 8% 降至 1.2%，单次维修成本降低 20%；

某机身维修企业通过 “维修流程标准化”，将飞机停场维修时间从 15 天缩短至 12 天，年维修架次提升 25%。

二、AS9110 认证一站式解决方案核心模块：分阶段落地，精准破局

本方案针对航空维修企业的业务场景（如航线维修侧重快速响应，基地维修侧重深度检修，部件维修侧重精密检测），分 “前期准备 - 体系搭建 - 流程落地 - 审核应对 - 持续改进” 五个阶段，提供全链路支持：

模块 1：前期准备 —— 精准对标，扫清认知障碍

1. 企业现状诊断与差距分析

核心工作：组建 “AS9110 专项小组”（含维修技术、质量、采购、适航合规人员），结合企业维修类型（如发动机维修、航电部件维修），对照 AS9110:2022 版标准（现行最新版），从 “8 大核心维度” 排查差距：

排查维度	核心排查内容（结合维修场景）
人员资质	维修工程师是否持 CAAC/FAA/EASA 维修人员执照？是否覆盖维修所需机型 / 部件资质（如 B737NG 机型执照）？
零部件管控	维修用零部件是否有 “全链路溯源机制”？是否验证供应商资质（如是否为 OEM 授权经销商）？
维修工艺	是否按 AMM/AD/SB 制定维修 SOP？关键维修步骤（如焊接、无损检测）是否有参数监控记录？
适航合规	是否建立 “AD/SB 跟踪系统”？是否有 AD/SB 执行记录与验证证据？
设备与工具	维修设备（如无损检测设备、扭矩扳手）是否按 AS9110 要求校准？校准记录是否完整？
质量记录	维修记录（如工单、检测报告）是否包含 “维修人员、时间、设备、零部件信息”？是否保存至规定期限？
不合格品处置	维修过程中发现的不合格部件（如裂纹叶片）是否有 “标识、隔离、评审、处置” 流程？
客户沟通	是否与客户（如航空公司）签订《维修服务协议（MSA）》，明确维修标准与交付要求？

输出成果：《AS9110 差距分析报告》，明确 “高风险差距（如无 AD 跟踪机制）、中风险差距（如零部件溯源记录不全）、低风险差距（如员工培训不足）”，并制定优先级整改计划。

2. 标准解读与全员培训

分层培训：

管理层培训：解读 AS9110 认证价值、航空维修特殊要求（如适航合规、零部件溯源），明确认证目标与资源投入（如预算、人员分工）；

技术 / 维修人员培训：聚焦 “维修工艺标准化、记录填写规范、适航指令执行”，结合案例（如 “因未执行 AD 导致的维修事故”）强化认知；

采购 / 仓储人员培训：重点讲解 “零部件供应商审核、溯源文件验证、库存管控（如 FOD 异物防控）”；

培训工具：提供《AS9110 维修场景标准解读手册》（含维修案例与条款对应关系）、《维修人员 AS9110 操作指引》。

模块 2：体系搭建 —— 定制化文件编制，贴合维修业务

AS9110 体系文件需 “跳出通用模板，聚焦维修场景”，避免 “文件与实操脱节”，核心编制以下三类文件：

1. 质量手册（总纲领）

核心内容：明确企业维修业务范围（如 “B737/B787 机型航线维修、CFM56 发动机部件维修”）、质量方针（如 “合规维修，安全第一，客户满意度≥98%”）、组织架构（如设立 “适航合规部、维修技术部、质量部”）、AS9110 核心要求的落地框架（如零部件管控流程、适航指令执行流程）；

编制要点：需融入 “CCAR-145、FAA Part 145” 等适航法规要求，确保体系同时符合 “国际标准 + 本土适航要求”。

2. 程序文件（核心流程）

针对航空维修核心场景，编制 12 项专项程序文件，覆盖 “维修全流程”：

程序文件名称	核心内容（维修场景定制）
《零部件管控程序》	规定零部件 “采购 - 验收 - 存储 - 发放 - 溯源” 全流程：验收时需审核 COC / 批次报告，存储时按 “温湿度敏感等级” 分区，发放时关联维修工单；
《维修工艺控制程序》	明确维修需遵循 “AMM/AD/SB”，关键工艺（如无损检测、焊接）需制定专项 SOP，记录 “工艺参数、操作人员、设备编号”；
《适航指令（AD）管理程序》	建立 “AD 接收 - 评估 - 执行 - 验证 - 关闭” 闭环：AD 接收后 24 小时内评估影响范围，执行后需提供 “执行记录 + 检测报告”；
《维修记录控制程序》	规定维修记录需包含 “工单编号、飞机 / 部件序列号、维修步骤、零部件更换信息、检测数据”，电子记录需加密存储，纸质记录保存≥10 年；
《不合格品控制程序》	维修中发现的不合格品需 “贴红色标签隔离”，评审后决定 “返工 / 报废 / 退回供应商”，重大不合格品（如发动机核心部件）需报适航部门备案；

3. 作业指导书（SOP）与记录表单（实操工具）

SOP 编制：针对 “具体维修工序”，提供 “步骤化、可视化” 指引，例如：

《B737NG 发动机叶片无损检测 SOP》：明确 “检测设备（超声检测仪）、参数（频率 5MHz）、缺陷评定标准（ASTM E428）、记录要求（拍摄缺陷照片）”；

《AD 2024-05-01 执行 SOP》：明确 “执行步骤（拆除旧部件→安装新部件→扭矩检查）、验证方法（扭矩扳手复校）、记录要点（扭矩值、执行时间）”；

记录表单：设计 “维修工单、零部件验收单、AD 执行记录表、检测报告” 等表单，确保 “关键信息无遗漏”（如维修工单需包含 “维修人员签字、质量检验员签字”）。

模块 3：流程落地 —— 从 “文件” 到 “实操” 的转化

体系文件发布后，需通过 “工具配置、现场落地、数据验证”，确保维修全流程符合 AS9110 要求：

1. 工具与系统配置（硬件支撑）

维修记录系统：部署 “航空维修 MRO 系统”（如 Ramco、Trax），实现 “维修工单创建 - 执行 - 记录 - 归档” 全流程数字化，支持 “零部件溯源查询、AD 执行状态跟踪”；

设备校准：委托 “CNAS 认可机构” 对维修设备（如扭矩扳手、无损检测设备）进行 “航空级校准”，校准周期按 AS9110 要求缩短（如扭矩扳手每 3 个月校准 1 次），并张贴 “校准状态标识”；

FOD 防控：在维修车间设置 “FOD 收集箱、异物检测门”，制定《FOD 防控 SOP》，每日下班前开展 “FOD 排查” 并记录。

2. 核心流程落地辅导（现场赋能）

零部件管控落地：

协助企业梳理现有零部件供应商，按 “OEM 授权商＞一级经销商＞普通贸易商” 分级，制定《供应商审核计划》，对核心供应商（如发动机零部件 OEM）开展现场审核；

模拟 “一批发动机螺栓入库” 场景，指导采购人员审核 COC 证书、仓储人员贴 “溯源二维码”、维修人员扫码关联工单，确保全链路溯源；

适航指令落地：

协助搭建 “AD/SB 跟踪系统”，对接 FAA/CAAC 适航信息发布平台，实现 “AD 自动接收 - 提醒”；

模拟 “AD 2024-05-01 执行”，指导维修人员按 SOP 执行、质量人员验证、合规人员归档记录，形成闭环；

维修记录落地：

组织 “维修记录填写培训”，通过 “错误案例（如记录缺失零部件序列号）” 讲解规范，确保维修人员会填、填准；

建立 “维修记录抽查机制”，质量部每日抽查 10% 工单，验证记录完整性与准确性。

3. 内部审核与问题整改（验证优化）

模拟内部审核：由方案团队扮演 “AS9110 审核员”，按正式审核标准开展全流程审核，重点检查 “维修工艺执行、零部件溯源、AD 执行、记录完整性”；

整改闭环：针对审核发现的问题（如 “某 AD 执行无检测报告”“某零部件缺少 COC 证书”），指导企业制定 “根本原因分析 + 纠正措施”（如 “AD 执行后需质量员签字确认”“零部件验收时无 COC 立即拒收”），并验证整改效果。

模块 4：审核应对 —— 高效通过第三方认证

1. 认证机构选择与申请

机构推荐：选择 “IAQG 认可的认证机构”（如 DNV、BV、SGS 航空航天事业部），优先选择 “有航空维修审核经验” 的机构（如曾审核过发动机维修企业）；

申请协助：协助企业填写《AS9110 认证申请表》，明确 “认证范围（如 “B737/B787 机型航线维修”）、审核时间”，提交 “质量手册、程序文件清单” 等申请材料。

2. 审核前准备（全维度就绪）

资料整理：协助企业按 “人员资质、零部件管控、维修工艺、适航合规、记录表单” 分类整理审核资料，形成《AS9110 审核资料清单》，确保审核员可快速调取（如 “AD 执行记录按飞机序列号归档”）；

现场准备：

维修车间：张贴 “维修 SOP、AD 执行状态表、FOD 防控标识”，关键设备（如无损检测设备）旁摆放 “校准证书”；

零部件仓库：分区清晰（合格区、待验区、不合格区），每个零部件包装贴 “溯源二维码”，COC 证书归档至对应批次；

人员准备：开展 “审核应对模拟访谈”，针对常见问题（如 “如何确保零部件溯源？”“AD 执行如何验证？”），指导相关人员（维修主管、采购经理、合规专员）规范回答。

3. 审核过程陪同与问题沟通

全程陪同：审核期间，方案团队全程陪同，协助企业与审核员沟通（如 “解释维修流程与文件的对应关系”“快速提供审核所需记录”）；

不符合项应对：若出现 “轻微不符合项”（如 “某维修记录缺少质量员签字”），协助企业当场制定 “整改计划”，明确 “整改责任人、完成时限”，避免审核延迟。

4. 不符合项整改与证书获取

整改辅导：针对审核员提出的不符合项，协助企业编写《整改报告》，提供 “整改证据”（如 “补充质量员签字的维修记录、新制定的记录审核流程”）；

证书跟进：整改验证通过后，协助企业跟进认证机构颁发 AS9110 证书（有效期 3 年），并指导证书公示（如在企业官网发布，增强客户信任）。

模块 5：持续改进 —— 从 “合规” 到 “卓越运营”

AS9110 认证不是终点，需通过持续改进确保体系长期有效，同时适配业务发展与标准更新：

1. 监督审核维护

每年监督审核前 1 个月，协助企业开展 “内部审核”，排查 “体系执行偏差”（如 “AD 跟踪是否及时”“零部件溯源是否持续”）；

协助企业准备 “监督审核资料”（如 “年度维修质量报告、AD 执行统计数据”），确保监督审核顺利通过。

2. 标准更新与体系优化

跟踪 AS9110 标准更新（如未来发布新版标准）、适航法规变化（如 CAAC/FAA 新要求），及时协助企业修订体系文件（如 “新增电动飞机维修的 SOP”）；

结合企业业务拓展（如 “新增 A320neo 机型维修”），协助企业扩展认证范围，更新 “人员资质、维修 SOP、零部件管控流程”。

3. 运营效率提升赋能

基于 AS9110 体系数据（如 “维修返工率、AD 执行周期、零部件库存周转率”），协助企业分析 “运营瓶颈”（如 “AD 执行周期长因信息传递慢”），优化流程（如 “建立 AD 执行快速响应小组”）；

分享 “航空维修行业最佳实践”（如 “数字化维修记录系统应用案例”“零部件 JIT 采购模式”），帮助企业降低成本、提升效率。

三、方案优势：为何选择本一站式解决方案？

1. 航空维修场景深度适配：团队成员均具备 “航空维修行业经验 + AS9110 审核经验”，熟悉发动机、航电、机身等不同维修类型的特殊要求，避免 “通用体系方案” 的脱节问题；
2. 全流程省心省力：从差距分析到证书获取，再到持续改进，提供 “全链路、定制化” 服务，企业无需额外协调多机构，大幅缩短认证周期（通常可将认证周期从 12 个月缩短至 6-8 个月）；
3. 风险可控成本优化：提前排查高风险差距，避免因审核失败导致的重复投入；通过流程优化降低维修返工率、零部件浪费，认证后运营成本平均降低 15%-20%；